¿Cómo se debe operar una línea de producción flotante de piensos para peces?

La "resistencia al remojo" de los piensos acuáticos es un indicador fundamental de la calidad, y este indicador está totalmente controlado por el proceso de granulación. Una fábrica de piensos en la provincia de Jiangsu mejoró la resistencia al remojo del alimento para carpas herbívoras de 25 minutos a 45 minutos y redujo la tasa de alimento no consumido del 12% al 3% optimizando las técnicas de granulación, aumentando significativamente las tasas de recompra entre los clientes de la acuicultura. Las técnicas de peletización giran principalmente en torno a tres aspectos: selección de equipos, configuración de parámetros y control de procesos.

La selección del dado anular es fundamental para la granulación y debe adaptarse a la especie de pez específica. Las características de alimentación de los diferentes animales acuáticos determinan la apertura del troquel y la relación de compresión. Para la alimentación de camarones, los troqueles anulares con una apertura de 2 a 3 mm y una relación de compresión controlada a 1:8 (la relación entre la longitud del troquel y el diámetro de la apertura) garantizan gránulos densos y resistentes al remojo. Para la carpa herbívora, la carpa cruciana y otros alimentos para peces adultos, se utilizan matrices anulares con una apertura de 3 a 5 mm y una relación de compresión de 1:6, lo que equilibra la resistencia al remojo y la eficiencia de la alimentación. Los alimentos para peces ornamentales utilizan matrices anulares con una apertura de 1 a 2 mm y una relación de compresión de 1:7, lo que da como resultado gránulos pequeños y fáciles de tragar. Lo ideal es que el material del troquel anular sea acero de aleación 38CrMoAl, que, después del tratamiento de nitruración, alcanza una dureza de HRC60 o superior, extendiendo su vida útil tres veces en comparación con el acero común. Durante el funcionamiento, la matriz anular debe girarse periódicamente según el desgaste y reemplazarse inmediatamente cuando el diámetro del orificio de la matriz aumente en más de 0,5 mm.

La coincidencia precisa de los parámetros de granulación es crucial, con controles clave centrados en la temperatura, la presión y la velocidad de rotación. Para la granulación del alimento para camarones y cangrejos, la temperatura debe alcanzar los 110-120 ℃ para gelatinizar completamente el almidón y formar una estructura densa. Para la alimentación de peces de agua dulce, la temperatura debe controlarse entre 90 y 100 ℃ para evitar dañar las vitaminas. El control de la presión complementa la temperatura; La presión de trabajo de la peletizadora con matriz anular debe ser estable entre 10 y 15 MPa. Una presión demasiado baja dará como resultado gránulos sueltos, mientras que una presión demasiado alta hará que los gránulos se endurezcan demasiado, afectando la digestión de peces y camarones. La presión se puede controlar ajustando el espacio entre el rodillo de presión y el troquel anular (manteniéndolo entre 0,1 y 0,3 mm). La velocidad del rodillo debe sincronizarse con la velocidad de avance, normalmente controlada entre 150 y 200 rpm. Una velocidad excesiva puede provocar una longitud desigual de las partículas, mientras que una velocidad insuficiente reduce la eficiencia de la producción.

La clave para el control de procesos es la "corrección en tiempo real". Durante la operación, la calidad de las partículas debe verificarse cada 10 minutos, observando la suavidad y las grietas en la superficie de las partículas y probando la resistencia de la espuma frotando las manos. Si la superficie de la partícula es rugosa o tiene rebabas, puede indicar desgaste de la matriz o humedad insuficiente de la materia prima; en este caso, es necesario reemplazar la matriz o aumentar la humedad acondicionadora. Si las partículas se rompen con facilidad, la presión es insuficiente; Es necesario reducir el espacio entre el rodillo y la matriz. Si las partículas son demasiado duras, es necesario reducir la temperatura de granulación o la relación de compresión. Al mismo tiempo, la materia prima residual entre el troquel y el rodillo se debe limpiar periódicamente y la máquina se debe detener cada 2 horas para purgarla con aire comprimido para evitar la adhesión del material y la formación desigual de partículas.

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